La fábrica del futuro combina personas y automatización

Durante años la imagen dominante de la manufactura avanzada fue la de la fábrica totalmente automatizada, sin personal en las líneas. Esa idea puede tener sentido cuando se produce un único artículo estable a escala masiva; sin embargo, en la práctica la mayor parte de la fabricación avanzada no funciona así. Los ciclos se aceleran y los nuevos diseños sustituyen a los antiguos antes de que la automatización específica se amortice. En un entorno marcado por frecuentes introducciones de producto, detener la producción cada dos años para reautomatizar por completo no es una estrategia resiliente.

Así lo observó Daniela Pires, responsable de la 5G Smart Factory de Ericsson en Estados Unidos, durante el desarrollo de la planta en Lewisville (Texas). La ambición inicial apuntó hacia la automatización total, pero la fabricación de tecnología 5G exigió flexibilidad, criterio y una colaboración estrecha entre ingeniería y operaciones. La lección principal fue equilibrar: automatizar donde aporta valor y mantener a las personas en las tareas que requieren resolución de problemas, control de calidad y decisiones en tiempo real.

Qué hace funcionar la automatización

Desde su apertura en marzo de 2020, las líneas de producción de la planta han funcionado de forma continua. Al combinar la flexibilidad humana con la eficiencia de la maquinaria, Ericsson triplicó su plantilla y multiplicó por ocho el volumen de producción; hoy la instalación de 300.000 pies cuadrados emplea a más de 565 personas. La fábrica produce equipos como Massive MIMO y RAN compute para proveedores de servicios de comunicación de Estados Unidos.

Los equipos trabajan junto a robots móviles autónomos que gestionan movimientos de material; además, se recopilan datos de sensores, máquinas de producción y sistemas de planta. Para acelerar la toma de decisiones utilizamos inteligencia artificial (IA) para reducir el tiempo hasta obtener información relevante. Se desarrollan modelos de datos e interfaces conversacionales que permiten a los empleados consultar los sistemas con el mismo lenguaje que emplean en la planta.

La red privada 5G es la columna vertebral de este esquema. En el piso de producción, apenas dos Ericsson 5G Radio Dots —nodos de alto rendimiento para 4G y 5G— ofrecen cobertura comparable a 28 puntos de acceso Wi‑Fi; además, 5G aporta mayor seguridad y un servicio con garantías frente a Wi‑Fi. Los robots, conectados a la red privada, comparten lecturas lidar en tiempo real: si uno encuentra un obstáculo alerta al resto de la flota y ellos buscan rutas alternativas. Ese cambio de Wi‑Fi a 5G ha permitido completar misiones de manejo de materiales entre un 10% y un 15% más rápido.

Las personas aportan juicio

El trabajo moderno en manufactura es limpio, altamente conectado y colaborativo. Cuando la automatización se ocupa de lo repetitivo y lo físicamente exigente, las personas pueden concentrarse en tareas que requieren juicio y coordinación en tiempo real. Esa división crea nuevos papeles técnicos y trayectorias profesionales y contribuye a desarrollar la fuerza laboral necesaria para sostener la manufactura avanzada.

La formación continua resulta esencial: cada nueva introducción de producto se convierte en una oportunidad para capacitar a operarios e ingenieros y para fomentar la colaboración desde las etapas previas al prototipado. Cuando los visitantes recorren la planta suelen preguntar:

«¿Todos estos son ingenieros?»

La respuesta es que muchos desarrollaron esas capacidades en el propio centro. Ericsson ha contratado y formado personas procedentes de comercio minorista, reparación automotriz, salud, fuerzas armadas y otros sectores, para que trabajen con seguridad en líneas de alta tecnología en cuatro a seis semanas. Un equipo de formación de 13 personas ha graduado a más de 200 empleados y la cifra sigue creciendo.

Sostenibilidad por diseño

Desplegar tecnologías avanzadas a escala —robótica, sensores, conectividad e IA— incrementa las demandas de energía y recursos. Por eso, cuanto más conectada y tecnificada es una instalación, más importante resulta que su base física sea eficiente desde el diseño. La sostenibilidad debe concebirse como condición previa para operar de forma responsable y controlar costes.

Como ejemplo, la planta funciona con electricidad 100% renovable, y los paneles solares in situ suministran alrededor del 17% de la energía. Un sistema de captación y filtrado de agua de lluvia de 40.000 galones abastece usos interiores y permite una reducción del 75% en el consumo de agua. En conjunto, el edificio se diseñó para ser un 24% más eficiente energéticamente que construcciones comparables, y sus sistemas conectados de monitorización energética permiten una reducción estimada del 5% en los costes mediante un seguimiento y control precisos. Este compromiso obtuvo la certificación LEED Gold y el reconocimiento Sustainability Lighthouse del Foro Económico Mundial.

Un modelo replicable

La experiencia de la 5G Smart Factory muestra que la manufactura avanzada exige decisiones integradas: aplicar la automatización donde mejore seguridad, calidad, velocidad o resiliencia; incorporar la formación de la fuerza laboral como parte de las operaciones; e integrar la sostenibilidad desde el inicio del diseño. Para fabricantes, responsables de política pública e inversores la conclusión es clara: tecnología y personas no son una contradicción.

La fábrica del futuro será conectada, adaptable y sostenible, y estará impulsada por profesionales que sepan emplear la tecnología para resolver problemas reales.